對通用減速器而言，除普遍采用硬齒面技術外，模塊化設計技術已成為其發展的一個主要方向。它旨在追求高性能的同時，盡可能減少零部件及毛坯的品種規格和數量，以便于組織生產，形成批量，降低成本，獲得規模效益。同時，利用基本零件，增加產品的形式和花樣，盡可能多地開發實用的變型設計或派生系列產品，如由一個通用系列派生出多個專用系列;擺脫了傳統的單一有底座實心軸輸出的安裝方式，增添了空心軸輸出的無底座懸掛式、浮動支承底座、電動機與減速器一體式連接、多方位安裝面等不同形式，擴大了使用范圍。

促使減速器水平提高的主要因素還有:
   1)理論知識更完善，更接近實際(如齒輪強度計算方法、變形計算、修形技術、優化設計方法、齒根圓滑過渡，新齒形，新結構等)。
   2)齒輪和軸材料普遍采用各種優質合金鋼鍛件，材料和熱處理質量控制水平提高。
   3)結構設計更合理。
   4)齒輪加工精度提高到ISO 1328一1975 的4~6 級。
   5)箱體的剛度和加工精度提高。
   6)軸承質量和壽命提高。
   7)采用含添加劑的工業齒輪油，潤滑油質量挺高。

   改革開放以來，我國陸續引進先進加工裝備，通過引進、消化、吸收國外先進技術和科研攻關，開始掌握了各種高速和低速重載齒輪裝置的設計制造技術。材料和熱處理質量及齒輪加工精度都有較大提高，通用圓柱齒輪的制造精度可以從JB179-60 的8~9 級提高到GB/T 10095-2001的6級 ，高速齒輪的制造精度可穩定在4~5級。目前我國已可設計制造2800KW的水泥磨減速器、1700mm軋鋼機用各種齒輪減速器。各種棒、線材軋機用減速器全部采用硬曲面。我國自行設計制造的高速齒輪裝置的功率已達44000KW，齒輪圓周速度達168m/s。

   20世紀80年代末至90年代初，我國相繼制訂了近100個齒輪和蝸桿減速器/蝸輪減速器的標準，研制了許多新型減速器，大體上實現了通用減速器的更新換代。許多產品達到了20世紀80年代的國際水平。部分減速器采用硬齒面后，體積和重量明顯減小，承載能力、使用壽命、傳動效率和可靠性有了大幅度提高，對節能和提高主機的總體水平起到明顯的作用，為發展我國的機械產品作出了貢獻。

   進入20世紀90年代中后期，國外又陸續推出了更新換代的減速器，不但更突出了模塊化設計的特點，而且在承載能力、總體水平、外觀質量方面又有明顯提高。面對這方面差距，對策應該是：
1.有條件的企業應該瞄準國際最先進的水平，盡快研究開發面向21世紀的新產品。要研究出更好的模塊化設計方法，以期形成較大的批量，求得規模效益�，F在國內有的企業已經先走了一步，開發出這類產品。
2.研究、開發、推廣成本較低而承載能力又能接近硬齒面的中硬齒面滾齒的新齒形和新結構。國內多年來使用行之有效的雙圓弧齒輪、三環減速器和已成功應用的點線嚙合齒輪等技術應不斷完善并大力推廣。
3.加快漸開線行星齒輪減速器的更新換代，擴大其市場占有率。
4.產品的發展應著重提高內在質量，嚴格控制材料熱處理、幾何加工精度和裝配試驗的質量和穩定性，以提高產品的可靠性和無重大故障的工作壽命。企業應制訂高于國家標準和行業標準的內控標準。
5.改進外觀設計和涂漆質量，杜絕滲漏油現象。
6.提高配套件如潤滑冷卻裝置、風扇、逆止器、液壓泵、制動器等的質量。

  上海毅源液壓傳動的工程師緊跟世界潮流，不斷創新，陸續完善了行星減速器的模塊化設計工作，經過不同行業的應用，完全可以替換進口行星減速器。